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投稿者

hirogon さん

作品名

勝手口のダストボックス棚

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※図面ファイルを開くにはあらかじめcaDIY3D(PCソフト)がインストールされている必要があります。右サイドバーの「DOWNLOAD」からすぐにダウンロードページへ移動出来ます。

作品の紹介

いつも勝手口の土間をふさいでいる2袋の「指定ごみ袋」をDIYで何とかしたい、と思っていました。
2020年6月ごろからcaDIY3D-Xを使って検討を重ねて、「ダストボックスを前に傾けることができる棚」をイメージできましたので、7月から製作に着手しました。
しかし、7月中旬・8月は、設計の見直しや治具などの作成に時間を当てることにしました。
9月からは、棚の作成を再開させます。

また、今回のコンテストのテーマである色使いには相当迷いました。
今まで透明か黄色のニスしか使ったことがありませんでしたので。
それでもcaDIY3D-Xで作った棚の図面に色彩を施してみると、勝手口に据え付けた完成した棚を、向こう何十年も使い続ける事がイメージできて、今までのDIYとはちがう期待を感じました。

我が家の勝手口の様子。
土間に置いた2袋の「指定ごみ袋」が勝手口をふさいでいます。
これを何とかしたかったです。

7月上旬には、サブロク板サイズのパイン集成材2枚、ファルカタ合板1枚、耐水ベニア1枚を購入して棚の製作に着手しました。
写真の手前にある箱は、作り始めた2つのダストボックスです。

しかし、次から次へと問題に気づき、7月中旬から8月末までは写真の状態に変化はありません。
発生した問題の例:
・久しぶりにゴキブリの子供を見つけ、ゴキブリの巣になり得る「棚の背板」を廃止
・傾けたダストボックスを勢いよく戻してしまった場合に、はずれたダストボックスが背後の石膏ボードを壊さないように対処
などなど。

問題に気づくたびにcaDIY3D-Xを使って「実現の可能性」を机上で試し、何度も図面に変更を加えました。

棚の板材を固定する「ネジの頭」が棚の左側から見えないようにしたい、と思ってシンプルな「ポケットホール治具」を購入。
しかし使い方に不安がありますので、治具を固定する位置・ポケットホールの深さ・ビスの先端位置などを確認してみました。
さらにcaDIY3D-Xを使って棚のどこにポケットホールを配置するか・ホールの向き・ビスの長さなどについて、いろいろと検討して図面に反映させました。

7月下旬からは、長い棚材を切り出すために丸ノコなどの「切断治具」が必要と気づき、遠回りをしましたが写真のような治具を作成しました(7点)

手前から、
・丸ノコ用 直角ガイド 40cm、70cm 2点
・汎用直線ガイド 2m用(トリマなどで長い溝を彫りこむためなどに使う)
・丸ノコ用 直性ガイド 50cm~2m用 4点n

8月は、今回考えた大きな棚を作る作業場所を確保するために、散らかっていた大量の端材と、新たに作成した丸ノコガイドなど7点を保管する「端材保管箱」を15㎜厚のACコンパネ(サブロク板)2枚を使って2つ作りました。
サブロク板から板材を切り出す際に、これらのガイドは大変に役立ちました。

しかし端材の半分は2つの箱に収まりませんでしたので、泣く泣く処分しました。

審査員のコメント

勝手口のスペースを有効に活用できていることが良いと思います。分別自体が楽しい日課にもなりそうです。(田中)

勝手口も図面にあるのがいいですね(壁いっぱいに収納作るときなどは自分もよくやります)。ポケットホールも表現されていて、本ソフトの機能を存分に活用していました。(中村)

とても考えられた力作!図面からも作業風景からも手作りを楽しまれているのが本当に伝わります!間取りまで図面に落とし込まれており、caDIYを上手に使っているなぁと感心させられました!(辻)

caDIY3Dの機能をフルに生かして、単なる設計図に留まらず、あらゆるシミュレーションを繰り返した「設計書」に仕上がっています。是非、自動再生機能を使って見て欲しい作品。設置環境の再現なども素晴らしいです。(尾見)

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6件のコメント

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Masato HIROTA · 2021年3月10日 5:03 PM

ケガをしないようにガスダンパー・スプリングを取り付けました。

ダストボックスのホルダを手前に引出して、ダストボックス内に「ごみ袋」を取り付けていた時の事。
手前に引出したダストボックスのホルダが不意に戻ってしまい、大きな衝撃音を立てました。

ダストボックスなどの総重量は20㎏以上あります。
勢いよく戻りかけたダストボックスのホルダに指を挟んだ場合、大けがをする可能性があると気づきました。

そこでダストボックスのホルダが静かに開閉できるような緩衝装置を取り付けることにしました。
ネット上の説明だけでは選定できなかったので、高重量に耐えそうなダンパーなどを選定してサンプルを取り寄せました。
・ソフトダウンステー
・トルクステー
・大型トルクヒンジ
・ガスダンパー・スプリング

現物を見たり、メーカーに問い合わせたりして検討した結果、ガスダンパー・スプリングを利用することにしました。

初めて使うガスダンパー・スプリングの選定には、
同じ型で、3種類のスプリング力(100N、50N、20N)を持つものを取り寄せて決めました。

現物を手に取ってみると、次の事が分かりました。
・引出したダストボックスホルダが不意に戻らないように固定するためには、一番弱いスプリングの20Nで十分
・ガスダンパーの減衰力は、ロッドが伸びる時に働く
・減衰力は、3種類とも同じであった

そこで、ダストボックスホルダを
  引出した時と、
  戻るときに
ダンパーが伸びきるような位置を探して、取付位置を決めました。

取り付けたガスダンパー・スプリングの効果は想像以上でした。
・引出したダストボックスのホルダは、スプリング力のおかげでカチッと止まり、不意にもどらない
・ダストボックスのホルダを引出した時や戻すときにダンパーの力でフワッと止まる

思い切って改造したおかげで、安心してダストボックス棚が使えるようになりました。

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Masato_HIROTA · 2021年1月25日 10:39 PM

安全にダストボックスが使えるように、フタに取り付けた平丁番を「トルクヒンジ」に交換しました。

完成したダストボックスを使ってみると、開けたダストボックスのフタが不意にしまり、指を何度もはさみそうになりました。
そこでダストボックスのフタが不意に閉まらないように、フタに取り付けていた平丁番を「トルクヒンジ」に交換しました。
  スガツネ工業  トルクヒンジ  HG-TS03

トルクヒンジの選定は、スガツネ工業のWebページに掲載されていた「選定ツール」を使いました。
画面に「フタを開く向き」「ヒンジから見たのフタの重心距離(mm)」「フタの重量」などを入力すると、フタが閉まるときに発生する回転力(モーメント)が自動計算されます。
さらにその回転力に耐えるトルクヒンジの候補が画面表示される仕組みになっていました。

入手したトルクヒンジを手に取って観察してみると、次の事がわかりました。
・平丁番のようなガタはまったく無い(ように感じた)
  ⇒ 2つのトルクヒンジの軸を同一線上に正確に取り付ける必要がありそう
・トルクヒンジを手に持って動かそうとしても、固くてびくともしない
  ⇒ やわらかいファルカタ合板製のダストボックスに固い板を貼り付けて、トルクヒンジをしっかりとネジ止めする必要がありそう

■写真左上:ヒンジの取り付け位置を出している様子
2つのトルクヒンジの「軸」を同一線上にそろえて取り付けるために、
「並行に切り出した5㎜厚のラワンベニア合板」をダストボックスに貼り付けて、トルクヒンジの軸と反対側の辺に「スケール用ストッパー」を当てて、間接的に2つのヒンジ位置をそろえました。

■写真右上:背面から見たトルクヒンジの取り付け状態
太い軸を持ったトルクヒンジは、平丁番のように埋め込むことはできませんでした。
そこで写真のように5㎜厚のマホガニーの板と、5mm厚のラワンベニア合板を貼り付けて、ダストボックスの裏側にトルクヒンジをべた付けしました。

■写真左下 :トルクヒンジの太い軸
トルクヒンジの太い軸の中には「小さな薄い摩擦板」が何十枚も重ね合わせて内蔵されている、との事。
軸の太さは10㎜弱ありました。
本体に取り付けたフタを180度開くと、大きな隙間ができました。

■写真右下:落ちてこないフタ
平丁番からトルクヒンジに交換したおかげで、ごみを捨てる時に開けたフタを片手で支える必要が無くなりました。
また、ごみ袋を交換する時にも不意にフタが閉まらないので、安全性も上がりました。

アップで撮影したダストボックス周りの写真を見ると、雑な作りが丸見えです。
お恥ずかしい・・・

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Masato_HIROTA · 2020年12月28日 8:07 AM

かなり時間と期間を費やしましたが、やっとダストボックス棚が完成しました。

私にとって、今回のDIYは精度の面でハードルが高かったです。
「棚の側板」と「ダストボックスホルダの前板」との隙間誤差を500ミリの長さで1.5ミリ以下に抑えるという課題は、注意深く加工・組立・据え付けを進めた結果、運よくクリアできました。

また、初めて使うオールドウッドワックスとミルクペイントも、使い方の面でハードルが高かったです。
今までの私は、クリア塗装の経験しかありませんでしたので、棚などに塗装するまでに数多くの試験塗装と練習を繰り返しました。
インターネットで塗装方法を調べ、ターナー色彩の相談窓口に何度も相談に乗っていただきました。

・ウォータベースコートは、入手した4色を試しました。
  ・各色のオールドウッドワックスとの相性を何度も試しましたが
   木目の輪郭をきれいに出す技術を習得できなかったので使用を断念

・オールドウッドワックスは、入手した5色から2色を使用
  ・棚全体にウォルナットを使用
  ・棚側板に埋め込んだ2本のマホガニー材には、チークを使用
  ・棚の側板は、サンダーで3回塗装をはがしてやり直し、4回目に色が落ち着きました。

・ミルクペイントは、入手した14色から7色を使用
  ・3色は、原色のまま使用
  ・4色は、塗料を混ぜ合わせて使用

・アイアンペイントは、今回は使いませんでした。

—–

私は、caDIY3Dを使う事になって、とてもラッキーでした。
今までの私は、手書き図面を中心にDIY作品を検討してきました。
caDIY3Dを使うことで、手書き図面よりも棚の設計の奥深さが格段に上がりました。

また、デザインコンテストの応募条件に、ターナー色彩の塗料で塗装する事になっていたこともラッキーでした。
今までの私は、作品の保護のために、クリア塗料だけを使っていました。
色を使うことで、完成したDIY作品の表情が格段に上がりました。

もしもクリア塗装だけで棚を完成させていたならば、棚はとてもさびしい存在になっていたと思います。
オールドウッドワックスで仕上げた棚を壁に固定して、
ミルクペイントで塗装したダストボックスなどを組付けてみると、かなりの存在感です。
苦労して完成させたこの棚は、家内と二人で一生使うと思います。

デザインコンテストを規格・運営していただいた皆さん、ありがとうございました。

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hirogon · 2020年11月13日 12:11 AM

棚がひし形に変形することを防ぐ補強方法を決めることができたので、補強板の作成と棚材のポケットホール加工に着手しました。

ポケットホールを加工するに当たり、賞品でいただいた「K4 クレッグジグ・マスターシステム」を木の台に固定して、「K5 クレッグジグ」のような使い勝手にしてみました。
いままでは「F型クランプを使って、治具をポケットホールの加工位置に1か所ずつ固定」する方法を取っていましたので、ポケットホールの加工に時間がかかりました。
しかし、木の台に固定したクレッグジグは、短時間で材の位置決め・固定・加工ができて、作業効率が格段に上がりました。

写真
左上 木の台に固定したクレッグジグ
右  ポケットホールの加工状況
左下 棚の変形を防ぐ(はずの)補強板

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Masato_HIROTA · 2020年10月13日 5:00 PM

棚の縦板などに溝を彫り込むために、トリマーで利用する「溝加工用の治具」を作りました。

今回の棚は、深さ2㎜の浅い溝を掘って、棚板の位置と直角を出す予定です。
今までなら、直線の出た「単なる1枚の板」を使って、板をずらせながらトリマーで溝を掘っていました。しかし、この方法は時間がかかる上に、溝幅が広すぎたりして失敗も多かったです。

そこで溝加工の時間短縮と精度を上げるために、端材を再利用して写真のような治具を作りました。
使い方は、治具の薄板の間に板材を挟んで溝幅の寸法を出した後、板材を抜いて溝を加工する、よくある方式です。
試しに3種類の溝幅で10本ほど溝を加工してみましたが、どの溝も板材がぴったりはまる寸法に加工できました。

加えて、丸ノコ用の台も端材で作りました。
つい先日、他の工具のそばに無造作に置いた丸ノコが自然に転がって、作業台から落下しそうになったためです。
今回の棚の製作を機に、少しずつ身の回りが整理できて、気持ちがいいです。

気になっていた棚の強度ですが、設計変更したほうが良いのでは、と思案中です。
向かって右側の縦の棚材は、サブロク板から切り出した2枚の板をつないで2m少々の寸法を確保する予定でした。
しかし「つなぎ目」の強度が低いのでは、と不安です。
そこで思い切って2.5mの板材を購入して、2m少々の1枚の棚材を切り出そうか、とも思いはじめています。

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Masato_HIROTA · 2020年9月23日 10:27 PM

元の設計に若干の修正を加えて、ダストボックスとそのフォルダを組み上げました。
まだ組み上げ後の面取り、フタの取り付け、丁番用の掘り込みを残しています。

10月は、棚の製作に移る予定です。
今の気になる事は、2メートル・30キロを超える棚が「ひし形」に変形して、据え付けまでに壊れてしまわないか、という事です。
棚を壁に固定する予定で「背板なし」と設計して、サブロク板を切り出してしまった事を少し後悔しています。
このまま製作を進めるつもりですが、何かの方法で補強すべきか?・・・と思案中です。

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